地下厂房立体开挖方案探讨与实践 

摘要：探讨地下厂房立体开挖的可行性,及索风营水电站在地下厂房开挖采用立体开挖的实践。

刘化才 1962年9月男 辽宁丹东 中国水利水电第六工程局 高级工程师 思林水电站引水发电系统土建工程项目总工 主要从事水利水电工程施工管理工作及工程技术方面的研究

关键词：地下厂房  开挖立体开挖 

一、  地下厂房立体开挖方案探讨

地下厂房是水电站厂房的一种重要型式，地下厂房工程的工期通常都是处在水电站发电目标的关键线路上，为此，如何缩短地下厂房工程的工期成为水电建设者研究的重要课题。

地下厂房工程包括开挖与支护工程、混凝土浇筑工程及机电安装工程，其中，开挖与支护工程由于受工程地质及水文地质条件因素影响，施工方法千变万化，合理、科学的施工方法是缩短工期提前发电的有效途径。

（一）、地下厂房工程开挖与支护工程普遍采用的施工方法

目前，我国水利水电地下厂房开挖与支护工程普遍采用自上而下流水作业施工方法，其施工工艺流程（以乌江构皮滩水电站地下厂房施工为例）如下：

工程开工→厂房Ⅰ层开挖及支护、地质缺陷处理→厂房Ⅱ层开挖及支护、地质缺陷处理/岩锚梁开挖、支护及混凝土浇筑→厂房Ⅲ层开挖及支护、地质缺陷处理→厂房Ⅳ层开挖及支护、地质缺陷处理→厂房Ⅴ层开挖及支护、地质缺陷处理→厂房Ⅵ层开挖及支护、地质缺陷处理→厂房Ⅶ层开挖及支护、地质缺陷处理→厂房Ⅷ层开挖及支护、地质缺陷处理→厂房Ⅹ层开挖及支护、地质缺陷处理→厂房Ⅸ层开挖及支护、地质缺陷处理→厂房Ⅺ层开挖及支护、地质缺陷处理等。具体开挖支护方法如下：

1、开挖分层                       

厂房开挖根据主厂房开挖及支护的结构形式、施工通道、地质条件及开挖施工机械设备的性能进行分层。

主厂房由上至下共分Ⅺ层：

Ⅰ层：为顶拱层，结合通道条件，同时又便于喷锚支护施工，分层高度拟定为9.00m。

Ⅱ层：层高5.50m，考虑道路降坡要求，结合岩锚梁施工分层要求。

Ⅲ层：岩锚梁层，其开挖质量要求高，是地下厂房施工的重点和难点，主要考虑方便岩锚梁锚杆、砼及下游边墙锚索施工，并能保证施工质量，层高为5.50m。

Ⅳ层：层高7.90m，充分发挥施工设备的效率为原则。

Ⅴ层：层高为8.40m，考虑道路降坡极限并兼顾母线洞开挖施工

Ⅵ层：层高为7.50m, 考虑道路降坡极限。

Ⅶ层：层高为9.00m，根据施工道路。

Ⅷ层：层高为5.41m，根据结构特点，开挖至岩台顶面。

Ⅸ层：层高为7.01m，根据结构特点。

Ⅹ层：层高度7.80m，根据结构特点，结合尾水管开挖层高分层。

Ⅺ层：层高2.30m，保护层开挖。

Ⅰ、厂房Ⅰ层开挖及支护

（1）开挖方法

厂房Ⅰ层开挖分三块进行，采用中导洞首先掘进并进行顶拱支护，中导洞开挖及支护30.0m后，进行两侧预留部分的开挖。

中间导洞Ⅰ₁块开挖的宽度为9.0m，高度9.0m。两侧预留部分开挖宽度为9.0m，高度8.85m。中间导洞采用全断面爆破开挖；预留部分Ⅰ₂、Ⅰ₃块滞后于中间导洞Ⅰ₁块进行。

开挖施工采用H353E液压三臂钻机钻孔，毫秒微差爆破，开挖周边光面爆破；出渣用CAT966D装载机装渣，20t自卸汽车出渣运输。

在开挖过程中，加强地质观测，对即将开挖部位的地质条件，有较详尽的了解，针对不同的地质条件，制定相对应的开挖钻爆方案。如遇地质条件较差，可能出现局部坍落区段时，或遇因断层交错切割有倒挂岩体时，经监理工程师同意修改钻爆设计，采用“短进尺，多循环，弱爆破，勤支护，勤观测”的施工方法施工，爆破后即先喷5cm厚砼护顶和施工适量锚杆，然后进行出渣和其它作业。

地下厂房Ⅰ层开挖施工钻爆参数根据本工程的地质条件和工程特点，结合以往类似工程的施工经验进行选定。Ⅰ₁部开挖每循环进尺选定为3.0m，多臂钻钻孔，孔径42mm，孔深3.5m。Ⅰ₂部开挖每循环进尺选定为3.0m，多臂钻钻孔，孔径42mm，孔深3.5m。采用平行直孔掏槽，选用乳胶炸药、非电毫秒雷管起爆、微差爆破。厂房Ⅰ层两侧预留岩体开挖，在中导洞开挖结束后进行，厂房Ⅰ层两侧预留岩体开挖以中间导洞作为临空面，进行微差爆破，循环进尺为3.0m。拱脚及边墙部位预留2.0m的保护层，保护层开挖在拱脚和边墙开挖边线设防震孔，防震孔不装药，其相应的光爆孔药量也减少，保证拱脚开挖满足设计的规格要求，循环进尺为3.0m。

地下厂房Ⅰ层支护施工的主要内容有：φ28mm张拉锚杆，长度9m、φ25mm砂浆锚杆，长度6m、；喷15cm厚钢纤维砼，预应力锚索等。支护施工紧随开挖面进行，最终喷砼及锚杆施工距扩挖施工面最大距离为10m，锚索施工距扩挖工作面30m 跟进。

锚杆采用H353E液压三臂钻机钻孔，砂浆锚杆采用上海麦斯特注浆机注浆，液压平台车做为工作平台，人工安装锚杆。

喷砼采用湿喷法施工，利用MEYCO POTENZA型联合喷射机和机械手喷射。为保证喷砼质量，喷嘴距岩石面1.0m左右，并尽量与岩面保持垂直，在岩石上均匀往复喷射。

预应力锚索（T=2000KN，L=25m）施工采用MR701E型小型锚固钻机钻孔、锚索加工车间编索、运输采用由汽车拖运的由五台小平板车组成的串联拖挂装运，每次最大运输量为4～6根预应力锚索,注意运输中防止锚索被污染。人工配1.0T导链送索，泥浆泵注浆的方法施工。

根据施工作业循环时间，综合考虑开挖与支护施工间相互影响的因素，厂房Ⅰ层Ⅰ₁块开挖及临时支护施工直线工期约为3个月、Ⅰ₂、Ⅰ₃块开挖及临时支护施工占直线工期1个月、最终喷锚支护及锚索施工占直线工期1.5个月，考虑不良地质的影响，因此厂房Ⅰ层施工计划安排工期为190天。

Ⅱ、厂房II层开挖及支护施工

厂房第II层开挖长度230.45m（包括副厂房和安装间），宽度27.00m，Ⅱ层开挖采用中部位深孔梯段爆破领先，两侧保护层开挖跟进的方法施工，中部开挖宽度为19m，梯段高度为分层高度，两侧保护层开挖宽度为4.0m，设计开挖边墙采用光面爆破。厂房第II层开挖施工纵向分两段施工，靠近4^#施工支洞侧60m为后施工段。

    （1）开挖施工道路的形成

由4^#施工支洞进入厂房进行第II层开挖，施工通道在厂房由EL455.08m降至EL450.10m，考虑预留施工坡道坡度为12%，此道路由槽挖段预留岩体形成。

（2）开挖施工顺序

厂房第Ⅱ层开挖首先从4^#施工支洞一侧的予留段进行槽挖施工，形成宽度19米、坡降为12%的降坡道路，保证交通需要，然后由左向右进行正常段施工，予留段开挖在厂房Ⅳ层升坡道路形成后进行开挖。

（3）开挖方法

a.中部开挖

厂房Ⅱ层开挖采用钻爆施工，中部采用RANGER500型液压露天钻机钻孔，梯段爆破，为减小爆破震动对岩锚梁影响，预留4.0m的保护层。

梯段爆破在槽挖完成，形成作业面后分块进行，每块爆破长度为9.0m。爆破石渣采用CAT330C液压反铲装20t自卸汽车运出，有用料运至马鞍山备料场堆存，运距为1.2km，无用料运至螃蟹溪弃渣场堆存，运距2.0km。

b.保护层开挖

保护层开挖采用H353E液压三臂钻机钻孔，毫秒微差爆破，开挖周边光面爆破。出渣方式采用CAT966D装载机装20T自卸汽车。

Ⅲ、厂房Ⅲ层开挖及支护施工

主厂房第Ⅲ层开挖长度为230.53m（包括安装场和副安装场），宽度为25.3～27.0m，岩壁吊车梁的开挖在本层之内，考虑岩壁吊车梁的重要性，结合我局在以往工程施工中的施工经验，将岩壁吊车梁的开挖单独进行设计，因此，Ⅲ层开挖施工分两次进行，首先进行中间部位梯段爆破开挖，开挖宽度为19m，梯段高度为分层高度，领先50m后进行岩壁吊车梁保护层开挖，开挖宽度为4.0m，设计开挖边墙采用光面爆破。

（1）开挖施工道路的形成

厂房Ⅲ层开挖先期经4^#施工支洞、Ⅱ层降坡道路（予留）和在第Ⅲ层由EL450.10m降至EL444.60m形成坡度为12%的坡道，进行先施工段开挖，后期交通通道由进厂交通洞和厂房Ⅳ层升坡施工坡道组成，此道路用于厂房Ⅲ层后施工段和Ⅱ层降坡道路（预留）的开挖。

（2）开挖施工顺序

Ⅲ层开挖沿厂房纵向分两段进行，右端110m为先施工端，左端靠近4^#施工支洞侧120m为后施工段。先施工端施工通道为4^#施工支洞，后施工端通道为进厂交通洞。

厂房Ⅲ层开挖顺序为后施工段槽挖形成施工道路及梯段爆破条件→先施工段中部梯段爆破→两侧保护层及岩锚梁开挖跟进→后施工段通道形成后进行中部梯段爆破→后施工段保护层及岩锚梁开挖。

（3）开挖方法

a.中部开挖

厂房Ⅲ层中部开挖施工方法与Ⅱ层相同。

b.保护层及岩锚梁开挖

岩壁吊车梁部位的开挖是地下厂房施工的难点和重点，必须精心施工，确保质量。岩壁吊车梁部位的开挖、造孔等工序必须在前一道工序验收合格后，方可进行下道工序的施工。

保护层开挖采用H353E三臂台车钻水平孔浅孔爆破施工，施工方法与Ⅱ层相同。

（4）支护施工方法与Ⅱ层相同。

Ⅳ、厂房Ⅳ层开挖及支护

厂房第Ⅳ层开挖长度230.45m（包括副安装场和安装场），宽度25.3m，其采用梯段爆破开挖，开挖边墙采用预裂爆破，在Ⅲ层岩壁吊车梁开挖的同时平行进行边墙的预裂爆破，以减小梯段爆破对洞室围岩及岩壁吊车梁砼的影响。

    厂房第Ⅳ层在岩壁吊车梁的砼达到规定的设计强度后施工，为保证岩壁吊车梁的砼不被破坏，采取如下几方面措施:

①Ⅳ层开挖边墙采用预裂施工，预裂施工在岩壁吊车梁砼施工前完成，形成预裂面，以减小爆破震动对岩壁吊车梁的影响。

②岩壁吊车梁砼使用组合模板，下部开挖时不拆模并辅以杂木等进行保护。

③控制最小抵抗线方向，尽量避免石渣向岩壁吊车梁方向抛掷。

④进行观测控制最大一响启爆药量，控制岩壁吊车梁的质点振动速度。

    （1）开挖施工道路的形成

    厂房第Ⅳ层开挖及支护以厂房交通洞为施工通道。

（2）开挖施工顺序

第Ⅳ层开挖，施工通道形成后，由交通洞自右向左逐段进行开挖。

（3）开挖施工

厂房Ⅳ层下挖，其开挖采用深孔梯段爆破施工，边墙采用预裂爆破，其梯段爆破的梯段高度为分层高度，梯段爆破采用RANGER500型液压露天钻机钻孔，微差爆破。爆破石渣采用CAT330C液压反铲装20t自卸汽车运出，有用料运至马鞍山备料场堆存，运距为1.2km，无用料运至螃蟹溪弃渣场堆存，运距2.0km。安装间底板1.60m的保护层采用手风钻钻孔，分层爆破开挖。

由于本层开挖施工距岩锚梁较近，为减小本层开挖对岩锚梁已浇砼的影响，本层开挖采用密打孔、小药量，弱爆破的原则组织施工，开挖中加强震动监测，严格控制最大一响药量。根据本工程地质条件和以往经验，经计算，Ⅳ层开挖初拟最大一响药量为50kg（施工中根据震动监测情况及时调整）。

（4）支护施工方法与Ⅱ层相同

Ⅴ、厂房Ⅴ层开挖及支护

厂房Ⅴ层开挖长度175.8m（包括副安装场），宽度25.3m，其中间部位采用梯段开挖，周边预留3.0m厚保护层，采用浅孔松动爆破，以降低爆破施工对开挖边墙的扰动。

地下厂房开挖至本层以下，作业面开始低于河床正常水位时，施工中加强施工地质监测和超前勘测工作，提前查清主厂房与主河床之间是否与岩溶通道连同，以防止施工中出现大量涌水现象。若发现问题及时采取封堵和抽排等处理措施，处理完成后方可进行开挖施工。

    （1）开挖施工道路的形成

    厂房第Ⅴ层开挖及支护以厂房交通洞为施工通道。施工道路在厂房第Ⅴ层开挖区内由▽435.10m降至～▽428.30m，降坡道路由预留岩体形成，降坡为12%，石渣运输由坡道经进厂交通洞运至渣场。

   （2）开挖施工顺序

    厂房第Ⅴ层开挖首先进行靠近上游边墙7.0m宽降坡道路槽挖，槽挖道路降至428.30m高程后向左、右两侧逐段进行开挖。开挖过程中在厂房上游边墙侧7.0m宽的施工道路要保留至厂房第Ⅵ层下部施工道路形成，预留岩体在厂房引水下平段至第Ⅵ层施工通道形成后挖除。

（3）开挖方法

厂房Ⅴ层下挖，其中部开挖采用深孔梯段爆破施工，开挖宽度19.3m，其梯段爆破的高度为8.4m，采用RANGER500型液压露天钻机钻孔，一次爆破开挖。周边预留3.0m宽保护层，利用H353E三臂钻机钻孔，浅孔爆破开挖，保护层开挖分台阶进行，台阶高度4.2m，出渣方式采用CAT330C反铲装20T自卸汽车，分两次随保护层开挖进行。

    （4）支护方法与Ⅵ层相同。

Ⅵ、厂房Ⅵ层开挖及支护

厂房Ⅵ层开挖长度175.80mm （包括副安装场），宽度25.3m，其边墙采用预留保护层光面爆破，中间部位采用梯段开挖，以保证开挖边墙的完整、稳定。

    （1）开挖施工道路的形成

厂房Ⅵ层开挖前期以进厂交通洞和第Ⅴ层开挖降坡道路为施工通道。后期以3^#施工支洞和5^#机引水下平段为施工通道。

（2）开挖施工顺序

厂房第Ⅵ层开挖由中部向两侧开挖。

（3）开挖方法

    厂房Ⅵ层中间部位采用梯段爆破，开挖宽度19.3m，梯段高度为7.5m，爆破一次完成，出渣施工分两层进行。边墙采用保护层光面爆破，保护层厚度为3.0m，分台阶开挖，台阶高度3.75m。厂房Ⅵ层施工方法与Ⅴ层相同。副安装场侧设计开挖底板预留1.50m的保护层，保护层手风钻钻孔，分层爆破开挖。

（4）支护方法与Ⅴ层相同。

Ⅶ、厂房Ⅶ层开挖及支护

    （1）开挖施工道路的形成

厂房Ⅶ层开挖施工通道为3^#施工支洞和5^#机组引水下平段

（2）开挖施工顺序

厂房第Ⅶ层开挖由5^#机组部位向左右两侧逐段进行。

（3）开挖方法

开挖中部采用梯段爆破，开挖宽度19.3m，梯段高度为9.0m，利用上层施工道路开挖时形成临空面，一次完成深孔梯段爆破，分两层出渣，边墙保护层采用光面爆破，分台阶开挖施工，保护层厚度3.0m，台阶高度为4.5m。其钻爆及出渣施工方法与厂房Ⅴ层施工相同。

（4）支护方法与Ⅴ层相同。

Ⅷ、厂房第Ⅷ层开挖及支护

厂房Ⅷ层开挖长度为155.0m，宽度为25.3m。

    （1）开挖施工道路的形成

厂房第Ⅷ层开挖及支护以3^#施工支洞和5^#机组引水下平段为施工通道。用开挖时予留的岩体形成12%的坡道作为施工道路。

    （2）开挖施工顺序

    厂房第Ⅷ层开挖从5^#机组向右侧进行槽挖施工，形成宽度为7.0m的施工坡道，然后进行右侧的梯段开挖施工，最后进行左侧予留段开挖施工。其施工程序及方法与厂房Ⅴ层开挖施工相同。

Ⅸ、厂房第Ⅸ层开挖及支护

厂房Ⅸ层为坑槽开挖，施工部位为5个机组坑和两个集水井。

    （1）开挖施工道路的形成

厂房第Ⅸ层开挖及支护以3^#施工支洞和5^#机组引水下平段为施工设备通道。以1^#施工支洞和尾水管作为出渣施工道路。

    （2）开挖施工顺序

    厂房第Ⅸ层开挖施工按照1^#、2^#、3^#、4^#、5^#机组的顺序进行施工，采用先导井，后扩挖的方法施工。

    （3）开挖方法

Ⅸ层开挖支护结束后，液压潜孔钻从5^#机组引水管下平段和厂房Ⅶ予留坡道进入Ⅸ层顶面钻孔，深孔梯段爆破开挖，周边采用预裂爆破。从1#机组顺序开挖，先导井后扩挖。开挖石渣在厂房Ⅹ层装运，CAT966D装载机配合20t自卸汽车从尾水管及1^#施工支洞出渣。

   （4）支护施工

     厂房第Ⅸ层支护施工施工方法与Ⅷ施工基本相同。

Ⅹ、厂房第Ⅹ层开挖及支护

    （1）开挖施工道路的形成

厂房第Ⅹ层开挖以1^#施工支洞和尾水管作为施工通道。

    （2）开挖施工顺序

    厂房第Ⅹ层开挖施工顺序为先挖1^#、3^#、5^#机组，后挖2^#和4^#，从尾水管方向由外向内进行开挖，先施工中导洞然后进行扩挖。

    （3）开挖方法

厂房第Ⅹ层开挖采用H353E三臂钻机钻孔，微差爆破开挖，周边采用光面爆破施工，出渣方式为CAT966D装载机装20T自卸汽车。

   （4）支护施工

     厂房第Ⅹ层支护施工施工方法与Ⅷ施工基本相同。

Ⅸ、保护层、集水井的开挖及支护

    （1）保护层施工

    厂房保护层开挖厚度为2.30m，采用手风钻垂直钻孔，浅孔松动爆破开挖，开挖石渣用CAT320液压反铲由里向外倒退挖出，装20T自卸汽车由5^#机尾水管和1^#施工支洞运出。

    （2）厂房集水井施工

集水井位于副安装场侧，包括机组检修集水井和厂房渗漏集水井，其开挖水平断面尺寸分别为16.15×10.50m(长×宽)和20.70×9.50m(长×宽)，开挖高度分别为7.6m和4.5m；渗漏集水井及检修集水井391.58～387.08m高程的开挖与5^＃尾水管开挖同期进行，采用手风钻钻孔，浅孔松动爆破开挖，石渣采用CAT320液压反铲装20T自卸汽车运出。检修集水井387.08～383.98m高程的开挖，采用手风钻钻孔，微差挤压爆破，长臂液压反铲（人工配合）装15t自卸汽车出渣。

（3）支护施工

厂房底板保护层和集水井支护施工的主要工作内容由φ25mm砂浆锚杆、长度6.0m，喷10mm厚钢纤维砼等。

（二）、地下厂房立体开挖方案探讨

1、流水作业法

流水作业进行开挖、支护施工是明挖工程首选的施工方法，目前，地下厂房开挖支护工程普遍采用此种方法。流水作业法安全、简单，易于组织、管理，投入的设备、人员等资源少，施工成本低，但施工工期长。在电力紧缺、水电大开发的今天，水电站建设工期在压缩，发电目标不断提前。如何确保合同工期，怎样实现提前发电目标成为水电建设者研究的焦点。针对地下厂房开挖支护工程而言，在采用流水作业法进行施工时，缩短工期的途径只能从加强组织管理、增加设备及人员等资源、激励职工积极性等方面着手。由于地下厂房施工条件（施工作业面狭窄）限制，设备、人员增加过多反而会降低生产效率。这就使工期缩短的空间受到了限制。

2、平行作业法

平行作业是缩短作业时间的有效办法。在地下厂房每层开挖、支护施工中，均在合理采用平行作业法来缩短作业时间。那么，地下厂房自上而下开挖层间能否合理采用平行作业法进一步缩短工期，也就是采用立体交叉开挖、支护方式来满足提前发电的目标，是本文研究探讨的课题。

3、厂房立体开挖的可行性

1）、施工通道

大中型的地下厂房开挖，自上而下通常分十层左右，以乌江构皮滩水电站地下厂房为例（见开挖分层图）开挖施工分为十一层。开挖分层是根据施工设备、施工通道、厂房结构及施工安全等方面综合考虑进行划分的。地下厂房施工通道通常有：

（1）、厂房顶拱施工通道（厂房通风洞），处在厂房开挖的第一层；

（2）、进厂交通洞经安装间作为施工通道，通常处在厂房开挖的第三层；

（3）、母线洞经主变室施工通道，通常处在厂房开挖的第三、四层；

（4）、压力管道作为施工通道，通常处在厂房开挖的第五、六层；

（5）、尾水管经尾水洞作为施工通道。处在厂房开挖的第十、十一层。

2）、立体交叉开挖的安全性

我们看到，进厂交通洞经安装间作为施工通道的开挖层（第三层）与厂房顶拱开挖层（第一层）之间的间隔层为第二层，厚度通常在9米以上；母线洞经主变室施工通道的开挖层与与厂房顶拱开挖层（第一层）之间的间隔层为第二层或第二及第三层，厚度通常在15米以上；压力管道作为施工通道的开挖层（第五、六层）与进厂交通洞经安装间作为施工通道的开挖层（第三层）之间的间隔层为第四层或第四、第五层，厚度通常在9米以上；尾水管经尾水洞作为施工通道的开挖层与压力管道作为施工通道的开挖层之间的间隔层厚度通常在15米以上。这就为厂房立体交叉开挖提供了施工条件。在厂房顶拱（第一层）开挖的同时，可以考虑进行进厂交通洞经安装间作为施工通道的开挖层（第三层）开挖支护施工；在第三层开挖结束进行岩锚梁混凝土施工期间，可以考虑同时进行压力管道作为施工通道的开挖层的开挖支护施工；尾水管经尾水洞作为施工通道的开挖层的开挖支护施工，可以在其上层开挖进行前适时开挖支护完毕。

由此可见，地下厂房若采用立体交叉开挖支护方式，根据厂房结构特点可有三层具备平行作业条件。能否安全可靠地进行立体交叉开挖，取决于开挖成洞条件，也就是工程地质条件、水文地质条件、开挖洞径大小、洞的结构型式及开挖支护方法。立体交叉开挖方式是一种洞挖方式，改变了自上而下流水作业的明挖方式。深入细致地调查研究厂房各层的工程地质及水文地质条件、合理科学地布置设计开挖洞室，是能否进行立体交叉开挖方式的必要条件。间隔层作为开挖洞室的洞顶层其工程地质及水文地质条件是分析研究的重点。大家知道，地下厂房工程在设计上通常都是选择在工程地质及水文地质条件相对较好的岩层中，成洞条件较好，正是基于这一点，探讨研究地下厂房立体开挖方案才有意义。

3）、洞室的布置与设计

洞室的布置与设计应根据以下几个方面来综合考虑:

（1）、尽量多地完成开挖、支护工作量特别是支护工作量；

（2）、剩余的工作量有利于下一步的施工；

（3）、尽量减少洞室的临时支护量，减少投资、加快施工进度；

（4）、有利于开挖洞室的安全与稳定；

（5）、有利于地下厂房整体的安全与稳定。

根据厂房结构特点，对进厂交通洞经安装间作为施工通道的开挖层及压力管道作为施工通道的开挖层而言，开挖洞室沿厂房四周闭合布置是理想的布置型式，此种布置能最大限度地进行厂房边墙的支护施工（支护施工是厂房开挖施工各工序中占用时间最长的工序），同时此开挖洞室作为上层开挖时的出渣运输通道便捷施工，沿厂房纵向形成的岩柱墙四面临空，在今后开挖时有利于爆破，提高了爆破效率（见开挖洞室布置设计示意图）。

刘化才 王保仲 陈时彬

中国水利水电第六工程局